在固體制劑片劑生產(chǎn)中，混合與制粒是決議壓片或膠囊質(zhì)量好壞的要害，從某種意義上說，制粒是其要害的基礎(chǔ)。行業(yè)內(nèi)制粒時運用較多的是濕法制粒配備，而當(dāng)今濕法制粒配備已發(fā)展到高速混合制粒機，這是近年來開展比較快的一種固體制劑制藥設(shè)備，把混合、制粒兩步工藝合在一起，既節(jié)約了時刻又滿意了GMP要求，削減了交叉污染，提高了效率，深受用戶的歡迎。

　　其由機身作為支撐，鍋為盛料器，攪拌轉(zhuǎn)動與切開飛刀傳動為動力，用攪拌槳攪拌物料，使物料在短時刻內(nèi)翻滾混合均勻，再由切開飛刀制成顆粒，然后從出料口排除，改變攪拌和切開飛刀的轉(zhuǎn)速，然后可獲得不同大小的顆粒的設(shè)備。
 

　　高速混合制粒機選用臥式圓筒構(gòu)造，結(jié)構(gòu)合理。充氣密封驅(qū)動軸，清洗時可切換成水。流態(tài)化造粒，成粒近似球形，流動性好。較傳統(tǒng)工藝削減25%粘合劑，干燥時刻縮短。每批次干混2分鐘，造粒1-4分鐘，工效比傳統(tǒng)工藝提高4-5倍。在同一封閉容器內(nèi)完成，干混-濕混-制粒，工藝減縮，符合GMP標(biāo)準(zhǔn)，整個操作還具有嚴(yán)格的安全保護(hù)措施。

　　雖然它使用起來十分快捷，不過在使用時出現(xiàn)的熱損失一向比較大，為此要采取對應(yīng)的措施削減相關(guān)的耗費，這不僅可以提高工作效率，也能添加整體的經(jīng)濟效益。據(jù)業(yè)內(nèi)人士介紹，一般降低熱損失有防止超負(fù)荷和優(yōu)化傳熱兩種途徑，但更有效的方法是嚴(yán)格操控燃料空氣比，操作接近燃料空氣比，也能操控燃料耗費。通常還可以用現(xiàn)有的操控設(shè)備來進(jìn)行保護(hù)，操作如下：

　　1.直接熱收回產(chǎn)品。如果脫離高溫部分的廢氣可以進(jìn)入相對較冷的進(jìn)料負(fù)荷，能量將被轉(zhuǎn)移到預(yù)熱負(fù)荷，這就削減了用排氣管排出的能量，這可以有效地運用廢氣中的廢熱。

　　2.運用余熱收回預(yù)熱焚燒空氣。這常用于中高溫工業(yè)爐，運用預(yù)熱空氣的燃燒器削減了購買燃料所需的數(shù)量，以滿意進(jìn)程熱的要求，預(yù)熱焚燒空氣需求一個換熱器或再生運用。

　　3.余熱鍋爐。使用廢熱鍋爐來收回部分廢氣的熱量是需求蒸汽或熱水的一種挑選，余熱鍋爐與傳統(tǒng)鍋爐相似，只有一個破例，其是由高速混合制粒機中的廢氣流加熱而不是自己的燃燒器。